Строительство из бруса — невероятно популярная технология. Она давно потеснила традиционное бревно и стала безоговорочным лидером на рынке загородной недвижимости. Этому есть несколько простых объяснений. Брус недорог, доступен, легко обрабатывается, долговечен, обладает прекрасными эксплуатационными характеристиками. Аккуратные домики из бруса сразу бросаются в глаза, стоит только покинуть пределы городской черты. Тысячи больших и маленьких фирм предлагают свои услуги по строительству. Чтобы сделать правильный выбор производителя материала, застройщика и не пожалеть, нужно иметь хотя бы базовое представление о производстве бруса. Сейчас мы о нём вам расскажем, а дальше вы сможете сами заказать профилированный брус от производителя.
Профилированный брус – это экологически чистый материал для строительства. Известные бренды, заботящиеся о репутации, отвечают за качество выпускаемой продукции, используют только отборное сырье, прошедшее сертификацию. Сырьем для производства бруса служит древесина, а наиболее подходящие – хвойные породы деревьев, они отличаются высокой прочностью и долговечностью.
К качественным материалам российских производств относятся следующие виды древесины:
Сосна – дерево имеет белый цвет с желтоватым оттенком и выразительную фактуру с сучками разного размера и формы. Плотность составляет 520 кг/м3, она легко обрабатывается красящими составами. Сосна подходит для изготовления профилированного бруса, стропильных систем, отделочных материалов.
Кедр – цвет древесины желтовато-белый с сердцевиной бело-розового оттенка. Текстура мягкая, но однородная с мелкими сучками. Его плотность составляет 420 кг/м3, дерево характеризуется приятным ароматом и противомикробными свойствами. Брус из него не подвержен гниению, повреждениям, растрескиванию и усадке. Он используется для любых видов строительства.
Лиственница – цвет сердцевины от бело-желтого до бело-красного. Древесина имеет декоративную узорную фактуру, плотность равняется 580 кг/м3, что сравнимо с дубом. Она хорошо подвергается обработке красящими растворами и подходит для любых конструкций.
Ель – дерево имеет желтоватый оттенок гладкую текстуру с мелкими сучками, плотность – 430 к/м3. Материал легкий, но выносливый, подвергается обработке и покраске. Из него производят различные конструкции и отделочные материалы.
Для изготовления бруса чаще используют сосну и ель, так как эти хвойные породы обладают небольшим весом, хорошими теплоизоляционными качествами, хорошо поддаются обработке, не деформируются при усадке и произрастают во многих районах нашей страны.
Сосна и ель — наиболее выгодные по цене материалы для строительства жилых домов. Сказать, брус из какого материала лучше сложно, так как они похожи по свойствам. Большое значение имеет доступность материала. Например, брус из ели не купишь в некоторых регионах, так как эти деревья там не произрастают, а везти их экономически невыгодно.
Для строительства бань подходит брус из сосны, липы, осины. Для дома осина не подходит, липа тоже, так как из-за отсутствия смолы подвержена гниению и повреждению насекомыми, а стоит дороже.
Дубовый брус относится к элитным материалам, стоит дорого, но дом получается теплым и долговечным. Чтобы сэкономить, можно использовать его для нижних венцов, а для остальной части другие породы, например, сосну.
Срубы из кедра и лиственницы тоже долговечные и прочные, но стоят дороже, так как это — элитная древесина. Однако, если вы готовы вложить деньги в строительство, то не пожалеете в будущем. В таком доме будет здоровый микроклимат в любую погоду — тепло, но не жарко, свежо и с нужной степенью влажности воздуха. Он прослужит более 100 лет при должном уходе и сможет стать крепким оплотом и уютным местом, где будут собираться члены семьи разных поколений на протяжении многих лет.
До того, как начать подготовку к организации собственного предприятия по изготовлению бруса, нужно прежде всего понять, как выглядит процесс производства.
Также, хоть подобное производство не нуждается в лицензировании, необходимо обратить внимание на документацию, которая содержит требования к профилированному брусу, как к строительному материалу.
Само производство состоит из нескольких технологических этапов, соблюдать которые важно для получения качественной продукции:
Предприятия по изготовлению стройматериалов из древесины покупают в качестве сырья для производства деревья с уже обрезанной кроной и ветками. Чтобы из этих стволов можно было выпиливать профилированный брус, нужно как следует их подготовить. Именно от качества выполнения этого первого этапа и зависит качество всей продукции.
На этапе подготовки стволы «обчищаются» от коры и первых слоев древесины, которые наиболее хрупки и склонны к растрескиванию.
Если не убрать лишние слои, то в будущем можно получить брус, который будет иметь непрезентабельный вид по причине многочисленных трещин, которые еще и делают его непригодным для строительства.
После того, как будут удалены все «ненужные» части дерева, будущий стройматериал отправляется на сушку. Именно сухой профилированный брус имеет наилучшие характеристики и наименее склонен к трещинам.
Сушка происходит при помощи специальных сушильных камер, где древесина может находиться от 2 до 4 недель. Такая технология позволяет получить наиболее качественный материал, так как с ее использованием минимизируется риск трещин.
Также для избегания нежелательного растрескивания некоторые производители делают по сторонам бруса так называемый «компенсационный» распил – специальный продольный разрез, который снижает риск появления трещин во время сушки.
На выходе из сушильной камеры влажность материала должна быть в пределах 18-20%.
Когда дерево уже будет готово к дальнейшей работе с ним, оно отправляется на 4-х сторонний станок, который равномерно и по заданным параметрам формирует брус определенного сечения (100*100, 200*200, 160*180).
После формирования четырехсторонней заготовки брус отправляется на следующий станок, на котором уже обрабатываются две стороны вместо четырех. На этом этапе задается определенный профиль – шип-паз или гребенка.
Когда будут высечены шипы и пазы, а изделие будет отшлифовано, брус готов к упаковке и транспортировке конечному потребителю.
Здесь важно обратить внимание на то, что сухой брус имеет высокие требования к упаковке и складированию: если во время его упаковки или хранения будут нарушены условия влажности, то он может потерять свои свойства (может видоизмениться или растрескаться).
Пиломатериалы производятся на различном оборудовании, каждое из которых имеет свои преимущества и недостатки.
Эта технология считается устаревшей и применяется редко. Для ее реализации требуется сначала залить многотонный фундамент, а затем наладить непрерывную сортировку заготовок. На выходе получается продукт с шероховатой поверхностью и неидеальной геометрией. Доля качественного материала, который можно сразу использовать, составляет 55%.
Преимущества гатерной технологии – хорошая производительность, простое обслуживание, стабильность резки и т. д. Лесопильные рамы рационально использовать, если есть своя лесопилка и много недорогого сырья.
Данная технология появилась сравнительно недавно и требует участия персонала с высокой квалификацией. Используемые станки и ленточнопильные пилорамы делятся на два вида: с широкой и узкой лентой. Заливки фундамента в этом случае не требуется, кроме того, заметно сокращается количество отходов, а выход качественной продукции увеличивается до 75%. На таких станках без проблем можно обрабатывать даже самые твердые породы дерева.
Основной недостаток этого подхода – большая себестоимость 1 м3 готового продукта. Такая технология принесет выгоду только при использовании ленты не менее 100 мм в ширину.
Среди достоинств этой технологии в первую очередь следует выделить высокую скорость резки при условии соблюдения всех правил. Например, с бревном 6 м в длину специалист может справиться за 14 секунд, а, чтобы отрезать доску, потребуется всего 4 секунды. Кроме того, циркулярные станки сохраняют работоспособность даже в мороз -30 C. Этот подход рекомендуется для предприятий малой и средней мощности.
В таких станках, также известных как угловики, есть от 2 до 4 пил, установленных под прямым углом друг к другу. Существуют станки, которые не только распиливают древесину, но и транспортируют ее в пределах цеха. Плюс угловиков – возможность использования бревна с большим диаметром и до 70% полезного материала на выходе. Но есть и недостаток – необходимо закупать дорогое оборудование для заточки.
Если пренебречь этим важным этапом, готовые доски могут потрескаться и прийти в негодность.
Существует несколько способов сушки древесины:
Чтобы пиломатериалы остались качественными и сохранили презентабельный внешний вид, их требуется складировать в сухом, проветриваемом помещении или под навесом. Это необходимо для защиты от влаги. В случае хранения на открытом складе пакеты и блок-пакеты должны быть защищены водонепроницаемой бумагой. Недопустимо класть пиломатериалы один на другой. Их обязательно должны разделять специальные прокладки.
Процесс изготовления клееного бруса довольно сложный и продолжительный, на производстве используются только высокоточное оборудование для получения материала премиум класса. Составляющей бруса является пиломатериал хвойных пород древесина 1 сорта, который первоначально проходит 10-ти дневную камерную сушку, где материал достигает влажности 10-12%. После того, как доски были высушены они отправляются в цех производства. В этом цеху начинается запуск цикла производства клееного профилированного бруса:
Все перемещения материала по цеху производятся при помощи рельсового крана, который установлен под крышей цеха. Средний объем готового клееного профилированного бруса, который мы можем произвести составляет порядка 500 м.куб, при стандартной работе сотрудников.
Именно в таком виде готовый материал поступает на строительную площадку объекта, где непосредственно будет производиться сборка.
Заказав дом из клееного профилированного бруса премиум класса, вы приобретаете массу преимуществ, по сравнению с остальными материалами из массива дерева. Единственным минусом такого бруса является цена, но за качество приходится платить.
Присоединяйтесь к нам в соц. сетях:
